做吸塑包装的老师傅都清楚，吸塑盒从模具上脱不下来的那种感觉最让人恼火。今年开春有一批PET成型吸塑盒，客户拿去做小型电子元器件防护用的，内托深度35毫米，槽位比较密。吸塑成型之后脱模的时候出了状况——盒子卡在模具上不下来，要用铜棒从侧面轻轻敲几下才掉得下来。敲下来的盒子放平了一看，底部和侧壁交界的地方有点往里塌，放在平面上放不平，四个角翘起来大概有两三毫米。客户那边等着包装出货，整批盒子尺寸不对没法用。
吸塑盒脱模变形跟模具的脱模斜度有直接关系。脱模斜度指的是模具侧壁和垂直方向之间的夹角，有了这个角度，吸塑成型的盒子在冷却收缩之后才能跟模具自然分离。斜度太小了，PET材料冷却之后紧紧裹在模具上，摩擦力太大，强行脱模就会把盒子拉变形。
用角度尺量了一下这套模具的侧壁脱模斜度，只有1.2度。按道理PET吸塑盒的脱模斜度一般要做到1.5到2.5度，深度越大斜度也要适当加大。35毫米的深度配上1.2度的斜度，偏小了，脱模阻力自然就大。
除了脱模斜度偏小，模具表面光洁度也差了一点。模腔壁面有几道浅浅的加工刀痕没有完全抛光干净，PET材料在真空吸力下紧贴模具表面，冷却之后跟那些微小的粗糙面咬合在一起，脱模的时候就卡住了。操作工用铜棒敲模具的时候，冲击力传到盒子上，底部拐角那个位置受力最大，变形就是从这里开始的。
跟模具师傅商量之后，决定把模具的脱模斜度从1.2度扩大到2度。对于深度35毫米的内托来说，侧壁每边放出大约0.6到0.7毫米的斜度增量，底部宽度变化不大，不影响元器件的放置。模具型腔重新做了电火花加工，然后抛光到镜面等级，表面粗糙度控制在Ra0.1微米以下，让PET材料在冷却之后更容易跟模具分离。
模具改好之后上机做了首件验证。脱模的时候盒子自然掉落，不需要敲击了。用高度尺测了底部平面的平整度，四个角的高度差在0.3毫米以内，放在平板上按压没有晃动感，变形问题基本解决了。
这次修正让车间对脱模斜度有了更细致的认识。浅盘型的PET成型吸塑盒深度在15毫米以下的时候，1.5度的斜度够用了。深度在15到30毫米之间的，2度比较稳妥。深度超过30毫米的像电子内托或者食品托盘这类产品，2.2到2.5度更合适。斜度也不是越大越好，太大了会影响产品的有效内径尺寸，底部和口部尺寸差得太多，客户那边放产品的时候会晃动。
脱模斜度跟模具的表面光洁度是配套的。光洁度高的模具即使斜度稍小一点也能顺利脱模，但考虑到模具在使用过程中会有磨损，预留一个合理的斜度还是比单纯依赖光洁度更稳妥。很多同行在这上面吃过亏，新模具刚做出来的时候挺好用的，用了半年之后表面光洁度下降了一点，产品就开始脱模困难了。
模具改进的同时也试过用脱模剂，喷了之后脱模确实顺畅了一些。但脱模剂有个麻烦，喷多了会在吸塑盒表面留下油斑，对透明度有要求的产品用不了。尤其是做对折式吸塑包装这类外观要求高的产品，客户对表面洁净度很敏感，脱模剂残留很容易被投诉。综合考虑下来还是从模具本身的角度来解决问题，脱模剂只在换模前做一次清洁性喷涂，不作为日常生产的主要手段。
真空系统的调整也辅助解决了部分脱模问题。模具底部的真空孔如果分布不均匀或者孔径偏小，吸塑成型时盒子底部贴合不紧密，冷却之后脱模时底部会有一个吸附力拖住产品下不来。把底部真空孔的直径从0.8毫米扩到了1.0毫米，孔位重新布了一下，真空吸附和释放的响应速度快了不少，脱模时真空切断之后产品能更快分离。
这套模具经过改动之后已经生产了六七批产品专用吸塑内托，没有再出现脱模变形的情况。车间把这个案例补充到了模具验收标准里面，规定新模具到厂之后首件事就是测量脱模斜度，深度大于20毫米的吸塑盒模具斜度不得小于2度，测量数据记入模具档案。每个月用角度规抽查一次在用模具的斜度磨损情况，发现偏小的及时安排修模。
深度越大的吸塑盒对脱模斜度的依赖越强。薄壁产品本身刚性弱，脱模阻力稍微大一点就变形，所以斜度比厚壁产品还要放大一些。0.3毫米片材做30毫米深的内托，斜度做到2.5度才保险。0.5毫米以上的片材刚性稍好，可以做浅一点，但也不能少于1.8度。现在接到新订单的时候，业务那边会提前把深度和片材厚度报给模具师傅，在模具设计阶段就把斜度定好，避免成品做好了再改模具的被动局面。
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